Шымкентский НПЗ: 40 лет развития и новых достижений
Сегодня на ТОО «ПетроКазахстан Ойл Продактс» (дочернее предприятие АО НК «КазМунайГаз») работают около 2 тысяч высококвалифицированных специалистов, функционируют 20 технологических установок, передает корреспондент агентства Kazinform.
За семь месяцев этого года на предприятии переработано 3,58 млн тонн нефти, это на 520 тысяч тонн нефти больше, чем за аналогичный период прошлого года. Выпущено: 1 млн 340 тысяч тонн бензина и 1 млн 200 тонн дизельного топлива, 195 тысяч тонн авиатоплива и 207 тысяч тонн сжиженного нефтяного газа.
Идея строительства завода возникла еще в 1972 году. Первая нефть поступила по трубопроводу Омск — Павлодар — Чимкент. В декабре 1984 года был получен первый прямогонный бензин, а уже 28 января 1985 года предприятие официально выпустило первую продукцию. Центром завода стала главная установка ЛК-6У — универсальный комплекс производительностью 6 млн тонн в год, до сих пор считающийся «сердцем» предприятия.
— Установка включает процессы первичной переработки нефти, каталитического риформинга и гидроочистки авиационного топлива. Сегодня мы — крупнейший поставщик авиакеросина на внутренний рынок. На этом комплексе производится 300–350 тысяч тонн в год. А еще— 2 миллиона тонн дизтоплива и около 150 тысяч тонн сжиженного газа, — отмечает технический директор Нурбосын Нурашев.
В 90-е годы предприятие столкнулось с новым вызовом: вместо западносибирской нефти начала поступать более легкая казахстанская нефть с месторождения Кумколь. Завод адаптировался, модернизировав установки гидроочистки дизельного топлива и керосина.
Важным этапом развития стала масштабная модернизация в 2014–2018 годах. Общий объем инвестиций на двух этапах составил $1,85 млрд. Среди главных достижений — повышение качества продукции до стандартов К4 и К5 и запуск установки каталитического крекинга RFCC, лицензиаром которой выступила ведущая американская компания UOP.
— Это уникальная установка. В мире построено всего 10 таких комплексов. В Шымкенте она перерабатывает мазут и с этого года позволяет получать свыше 80% светлых нефтепродуктов — бензина и дизтоплива — из тяжелых остатков нефти, — подчеркивает Нурбосын Нурашев.
Сегодня сырье поступает на завод из трех регионов Казахстана: Кызылординской, Актюбинской и Западно-Казахстанской областей. Продукция ориентирована на внутренний рынок.
Если на многих заводах до сих пор практикуют открытый налив, то в Шымкенте — это полностью закрытый и автоматизированный процесс. Благодаря модернизации, вагон заполняется за 11 минут, а состав всего за 7 часов.
С этого года на заводе внедряются ИИ-системы предиктивной аналитики, которые позволяют выявлять потенциальные сбои оборудования на ранних стадиях, технологии computer vision контролируют соблюдение техники безопасности в режиме реального времени. Испытательная лаборатория и лаборатория водно-воздушного контроля и реагентов обеспечивают точность измерений и соответствие продукции техническим регламентам ЕАЭС.
— Основная задача лабораторий — контроль качества продукции и соблюдение нормативно-технической документации, — поясняет начальник лаборатории Гульнара Базарбаева.
За семь месяцев 2025 года на предприятии зафиксированы ключевые показатели, отражающие качество работы: выход светлых нефтепродуктов составил 82%, а глубина переработки нефти — 88,1%. Эти значения демонстрируют устойчивое повышение операционной эффективности и соответствие продукции высоким стандартам. Показатель выхода светлых нефтепродуктов отражает долю готовой продукции — бензина, авиакеросина, дизельного топлива и сжиженного нефтяного газа — в общем объеме переработанной нефти, и служит важным индикатором технологической зрелости и качества производственного процесса.
Глубина переработки нефти — это показатель, отражающий, насколько полно используется сырье в процессе переработки. Он показывает долю нефти, превращенной в товарные продукты, за вычетом остаточных тяжелых фракций, таких как мазут. Чем выше глубина переработки, тем эффективнее работает завод: это означает, что из каждого барреля нефти извлекается больше ценной продукции, а доля низкомаржинальных остатков минимальна. Показатель в 88,1% свидетельствует о высоком уровне технологической оснащенности и рациональном использовании ресурсов.
Экологическая безопасность — также одно из приоритетных направлений завода. С 2018 года работает уникальный комплекс глубокой очистки газов.
— Установлены автоматизированные системы мониторинга выбросов (АСМ) на четырех источниках, данные с которых в реальном времени поступают в надзорные органы. Кроме того, на санитарно-защитной зоне высажено 50 тысяч деревьев, — говорит заместитель директора по безопасности и охране окружающей среды Ерлан Базаркулов.
Среди сотрудников предприятия есть ветераны, которые работают здесь с первых дней.
— Пришел молодым специалистом в 1985 году, прошел путь от стажера до начальника установки. Завод — это моя жизнь. Горжусь, что работаю здесь 40 лет и передаю знания молодым специалистам, — делится начальник цеха № 2 Нурлан Изенов.
Операторы технологических установок завода ежемесячно проходят обязательное обучение на компьютерных тренажерах — цифровых двойниках систем управления и оборудования конкретных установок. Тренинги охватывают штатные и нештатные ситуации, соответствуют международным стандартам и позволили исключить остановы по причине человеческого фактора. Эта практика особенно важна при переходе в 2026 году на трехлетний межремонтный цикл, обеспечивая сохранение навыков пуска установок в условиях непрерывной работы.
На ПКОП реализуется также стратегический, масштабный инвестиционный проект по увеличению к 2030 году мощности переработки нефти с 6 до 12 млн тонн в год. Этот шаг направлен на укрепление энергетической безопасности страны, расширение экспортных возможностей и достижение технологической самостоятельности Казахстана.
